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【摘要】固化不完全屬于軟包裝廠的常見問題，原因一般有：配膠時固化劑量偏少、稀釋劑中含水量或其他活潑氫物質偏高、油墨對固化劑的消耗、生產環(huán)境的濕度偏大等四大因素。

【正文】

1、配膠時固化劑量偏少

不同型號的膠黏劑由于其樹脂分子活性基團數(shù)量及固含量的差異，其最適合復合軟包裝要求的主劑與固化劑的比例也會不同，一般膠黏劑供應商都會按最佳比例將主劑和固化劑定量包裝，生產時只要按照固定包裝好的主劑和固化劑混合，然后稀釋到所需工作濃度即可，這樣只要將桶內的主劑和固化劑比較徹底地倒入配膠桶內，也不會有什么質量事故。

但是由于生產環(huán)境（如溫度、濕度）的變化，有時不可避免要對主劑和固化劑的比例進行微調，這就涉及到要將主劑或固化劑分拆稱重的問題，雖然現(xiàn)在已經有自動稱重混膠設備出現(xiàn)，但是大多數(shù)包裝企業(yè)還是采用人工稱重的辦法，而這就有可能出現(xiàn)稱重不準造成固化劑量不夠的問題。因而對于采用人工稱重的企業(yè)，應當采用足夠精度的電子秤并定期對電子秤進行校正，而且應當規(guī)范員工的稱量方法，防止稱重不準問題的出現(xiàn)，有條件的企業(yè)也可以使用自動稱重混膠設備，以保證膠黏劑的準確稱重和混合均勻。

2、稀釋劑中含水量或其他活潑氫物質偏高

在聚氨酯膠黏劑的使用過程中，結合溶劑的性能（沸點、溶解性），一般采用乙酸乙酯作為膠黏劑的稀釋劑，但是由于乙酸乙酯含有羧基對水有較好的親和性，在乙酸乙酯的生產過程中就不可避免會有水分摻雜其中。工業(yè)級乙酸乙酯國標GB3728-91中把乙酸乙酯劃分為幾個等級，優(yōu)等品水分含量小于1000ppm（0.1%），一等品水分含量小于2000ppm（0.2%）。

18g水能夠與84g的異氰酸酯基發(fā)生反應。因此在選購和使用稀釋劑時應嚴格控制質量，不用含醇、氨或水分大于0.2%的乙酸乙酯，同時在進料檢驗中應強化對乙酸乙酯純度和水分的檢測。

3、油墨對固化劑的消耗

聚氨酯油墨中使用的用羥基封端的聚氨酯樹脂和含有羥基的醇類溶劑對復合加工干擾較大。當膠黏劑中的固化劑被其它因素消耗至臨界狀態(tài)時，再加上油墨中羥基的消耗，極容易造成油墨部分膠水不干。因而，在使用聚氨酯油墨時，應盡量不用醇類溶劑，即使要用也要將溶劑殘留量控制至最低限度；對于有白色鋪底的產品，盡量在白墨中加入少量的固化劑，并將印刷膜熟化數(shù)小時后再進行復合生產，如此可減少油墨對固化劑的消耗。

4、生產環(huán)境的濕度偏大

生產環(huán)境濕度偏大，意味著空氣中水分的含量偏大，生產過程中空氣中的水分會隨著乙酸乙酯的揮發(fā)不斷地進入膠盤或循環(huán)膠桶中，使得整個膠液體系的含水量增加，水分消耗膠液體系的固化劑引起固化不完全問題。一般包裝企業(yè)都會在高溫高濕的季節(jié)采用增加固化劑量的方法，但是更有效的方法應該是對復合生產的環(huán)境進行控制，加強對溫度和濕度的監(jiān)控，在車間內放置排風扇，加強空氣流通，對于條件好的企業(yè)可以采用密封的無塵空調車間，溫度、濕度能夠得到更有效的控制。